Per quanto il settore delle lavorazioni metalliche stia cambiando, i Controlli Non Distruttivi restano un requisito imprescindibile della qualità di un prodotto, della sicurezza e della compliance legale.
Per questo, negli anni, la nostra azienda ha sempre lavorato per migliorare le tecniche e le tecnologie utilizzate.
In questo articolo spieghiamo perché puntare sui CND può fare la differenza.
Perché i controlli non distruttivi sono fondamentali
Nelle lavorazioni metalliche, un’estetica impeccabile può nascondere insidie strutturali, come cricche interne, porosità o inclusioni di scorie: i Controlli Non Distruttivi (CND) permettono di esaminare la “salute” dei componenti senza danneggiarli o alterarli.
In alcuni scenari, i CND sono imprescindibili.
In settori critici come l’aerospaziale, il medicale o l’oil&gas, il malfunzionamento di un componente apre il fianco a rischi catastrofici.
Ma non è solo questione di sicurezza: c’è un vantaggio importante anche in termini di riduzione degli scarti.
Individuare un difetto subito dopo la fusione o la saldatura ci evita di sprecare tempo e risorse su un pezzo già compromesso. Preveniamo, anziché rimediare, e consegniamo ai nostri clienti prodotti di cui possiamo garantire la funzionalità.
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Dall’ultrasuono alla magnetoscopia: quale metodo scegliere
I Controlli non Distruttivi possono essere eseguiti tramite diverse tecniche. La scelta dipende esclusivamente da tre variabili: proprietà del materiale, geometria del componente e posizione del difetto atteso.
Magnetoscopia (MT): superficie e velocità
La magnetoscopia è la scelta primaria per il controllo di materiali ferromagnetici, come l’acciaio al carbonio.
- Punti di forza: è estremamente rapida ed economica. Risulta infallibile nel rilevare cricche superficiali e sub-superficiali evidenziando le linee di flusso magnetico.
- Limiti tecnici: non è applicabile su materiali non magnetici come alluminio, rame o acciai inossidabili austenitici.
Ultrasuoni (UT): profondità e precisione
Gli ultrasuoni sono il metodo d’elezione per l’indagine volumetrica, ovvero per trovare difetti annidati nel cuore del materiale.
- Punti di forza: ideali per esaminare saldature di grande spessore, forgiati e fusioni. Forniscono dati esatti su profondità, dimensione e orientamento della discontinuità interna.
- Limiti tecnici: richiedono una preparazione superficiale accurata per permettere il passaggio del segnale. La complessità del metodo necessita di personale con certificazione di alto livello (Livello 2 o 3 ISO 9712).
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Integrazione di processo: quando effettuare i controlli
Abbiamo stabilito l’importanza dei Controlli Non Distruttivi, ma le modalità con cui questi vengono integrati nei flussi operativi sono altrettanto importanti.
Di seguito alcuni esempi.
- Validazione della materia prima. Eseguire controlli su fusioni o forgiati in ingresso ci permette di individuare una porosità nel grezzo ed evita di sprecare ore di lavorazione meccanica di precisione su un pezzo già compromesso. Lo scarto precoce salva il tempo macchina e le risorse umane.
- Ispezioni post-fasi critiche. Il controllo avviene immediatamente dopo lavorazioni che alterano lo stato del materiale, come la saldatura o i trattamenti termici. Verificare l’integrità in questa fase impedisce la propagazione del difetto alle lavorazioni successive
- Certificazione finale. L’ispezione finale garantisce la conformità totale ai requisiti del cliente. Rappresenta la chiusura del processo di qualità e la tutela legale del produttore.
La strategia vincente bilancia la frequenza dei test con la velocità di produzione.
L’attenzione che poniamo nei Controlli Non Distruttivi è una scelta che definisce da sempre la qualità del nostro lavoro, e che negli anni ci ha permesso di generare rispondere regolarmente alle aspettative dei clienti.